记者近日在广东四通集团股份有限公司日用瓷厂窑炉车间看到，刚刚获得“全国工人先锋号”称号的窑炉车间，攻克节能降耗技术的又一“成果”即将“出炉”：一条宽2.4米、长68米的智能型、高效、节能的隧道窑近期将投入使用。它不仅能增加85%装瓷量，降低40%以上的燃料消耗，烧成率还将达到95%以上。

五年来，凭借着“不满足现状，精益求精”的创业理念，该企业针对陶瓷企业高耗能的弊端，先后投入近3000万元技改资金，千方百计攻关节能降耗技术。作为该企业节能技术攻关的实验基地，窑炉车间分“三步走”，支持节能项目攻关。第一步：将老式梭式窑改造成为隧道窑；第二步：将隧道窑改造成为自动隧道窑；第三步：通过改进坯、釉配方、窑炉设备的改造和烧成技术等方面的创新，创造出“日用瓷低温快烧技术”，使产品烧成温度比原来降低150℃，烧成周期缩短6至8小时。同时也不断改进、扩大隧道窑，增加装瓷量。

该车间创造出‘日用瓷低温快烧技术’后，为了达到更好的节能效果，还组织技术人员进行攻关，先后组织实施“陶瓷工业连续式燃气隧道窑技术改造”、“宽体日用陶瓷燃气隧道窑节能技术改造”等项目，对公司的三条日用隧道窑和一条宽体卫生陶瓷隧道窑进行节能技术改造，降低烧成工序能耗，在隧道窑的冷却带和排烟道安装余热回收系统，把废热转换成热风，输送到干燥房干燥坯体，使日用陶瓷隧道窑烧成工序能耗水平从280公斤/吨瓷下降到168.6公斤/吨瓷。“十一五”期间，帮助企业节约1万吨标煤。